Pflanzenbau | 10. September 2020

Obst richtig einlagern und abkühlen

Von Dr. Daniel Neuwald und Felix Büchele, KOB Bavendorf
Fünf bis sieben Tage vor der Einlagerung des Obstes sollte mit der Vorkühlung der Lagerräume begonnen werden. Die tägliche Erntemenge sollte vor dem Einlagern auf die Zieltemperatur abgekühlt und so der Lagerraum im Laufe einer Woche komplett gefüllt sein.
Sachgerechte Einlagerung und Abkühlung der Früchte
Generell gilt: Je schneller das Fruchtmaterial abgekühlt ist, desto besser sind letztendlich die Haltbarkeit und Erhaltung der Fruchtqualität. Durch intensives Befeuchten der Böden können nicht nur Schrumpfverluste verringert, sondern auch eine natürliche Wärmeisolation geschaffen werden. Da die Früchte zum Zeitpunkt der Einlagerung hohe Mengen an CO2 produzieren, sind in dieser Phase bereits der CO2-Adsorber, die Frischluftzufuhr und die Gasmessgeräte einzuschalten.
Bei der Wahl der Abkühlstrategie sollten die Fruchtart, der gewünschte Vermarktungsweg, die Verpackung sowie ökonomische Gesichtspunkte berücksichtigt werden. Vorsicht gilt bei empfindlichen Sorten oder an sehr heißen Erntetagen, an denen mittels einer stufenweisen Abkühlung Schäden vermieden werden können. Vor der Einlagerung können durch das Anbringen von Markierungen auf dem Boden die Stapelung für eine gleichmäßige Luftzirkulation und eine ausreichende Wärmeabfuhr erleichtert werden. Eine Checkliste kann helfen.
Nicht zu eng stellen
Die Abstände hinter und gegenüber dem Verdampfer sollten mindestens dem Durchmesser des Ventilators entsprechen. Zwischen Großkisten sind dies zu den Seitenwänden mindestens zehn bis 20 Zentimeter und zwischen den Großkistenreihen etwa zehn Zentimeter. Innerhalb der Kistenreihe sind keine Abstände notwendig. Um die Luftbewegung nicht zu stauen, darf nicht zu hoch gestapelt werden, denn die Oberkanten der Großkisten stören die Luftführung. Eine falsche Luftführung führt nicht nur zu einer ungleichmäßigen Fruchtqualität, sondern kann auch die Messungen verfälschen und zu einer fehlerhaften Erhöhung der Sauerstoffkonzentration führen. Durch die Abschottung der Verdampfer können Kurzschlüsse von Kaltluft vermieden und mehr Luft unterhalb des Luftkühlers angesaugt werden.
Allerdings muss dabei besonders auf eine mögliche Vereisung des Verdampfers während der Abkühlphase geachtet werden. Für empfindliche Ware wie Beeren- oder Steinobst existieren verschiedene Vorkühlverfahren wie Durchstrom- und Eiswasserkühlung sowie weitere Strategien, und um ein Austrocknen zu vermeiden. Durch eine zusätzliche Befeuchtung des Lagers, den Einsatz von Folien oder eine Verkleinerung des Raumvolumens können Verluste dieser Art verringert werden. Es ist immer gut, ein Lager vollzustapeln, denn so entstehen keine Probleme mit dem Austrocknen oder beim Einstellen der CA-Bedingungen.
Energie sparen
Neue Untersuchungen zeigen, dass die Leistung der Ventilatoren nach der Einlagerung bis zur Hälfte reduziert werden kann. Da die Luftgeschwindigkeit in mehreren Stellen des Raums sehr gering ist, ist anzunehmen, dass die Konvektion ebenfalls einen großen Einfluss auf den Erhalt des optimalen Temperaturbereichs hat.
Um in Zukunft Kältesysteme effizienter zu gestalten und die Laufzeit der Ventilatoren zu verringern, sollte Kälte im Verdampfer für den nächsten Kühlungszyklus gespeichert blei
ben und entstandene Vereisungen des Verdampfers nicht elektrisch abgetaut, sondern die
Kälte des Eises zur Kühlung der Ware genutzt werden. Die Differenz von Verdampfer- und Raumtemperatur sollte in der Abkühlungsphase auf fünf bis sieben Kelvin eingestellt werden. Folglich kann in dieser Zeit die Entfeuchtung deutlich erhöht sein.
 Abhängig von der Raumgröße und Effizienz sollte das Kühlsystem Kälteleistungen von 150 bis 170 W/t bringen. Um die mögliche Haltbarkeit bewerten zu könnten, sollte jede frisch geerntete Partie vor der Einlagerung auf Reife und Fruchtqualität sowie möglichst auf Mineralstoffgehalte untersucht werden. Sobald die Früchte eingelagert sind, können mit Frischluft die CO2- und die Ethylen-Konzentration verringert werden. Mit der Anpassung der Atmosphäre wird erst nach Erreichen der Solltemperatur begonnen. Als erstes wird der Sauerstoffgehalt im Lager eingestellt. Es kann bis zu einem Monat dauern, bis durch die natürliche Atmung der Früchte der Sauerstoffgehalt auf die  gewünschte Konzentration gesunken ist. Durch die Zugabe von 100 m3 Stickstoff in ein Raumvolumen von 100 m3 kann ein Gehalt von 20 Prozent  O2 halbiert werden. Eine weitere Zufuhr derselben Stickstoffmenge verringert den Sauerstoffgehalt von zehn auf nur noch fünf Prozent. Folglich sinkt die Effizienz mit jeder weiteren Zugabe.
Daher wird empfohlen, das letzte Absenken auf die gewünschte Konzentration durch die natürliche Atmung der Früchte zu erreichen. Dies gibt den Früchten auch die Möglichkeit, sich besser an die neuen Bedingungen zu akklimatisieren. In modernen CA-Lagern kann eine Sauerstoffkonzentration von vier bis fünf Prozent bereits innerhalb von 24 Stunden erreicht werden. Während des Absenkens des Sauerstoffgehaltes wird gleichzeitig auch CO2 aus dem Lager entfernt. Das eigentliche Erhöhen der CO2- Konzentration beginnt – ebenfalls durch die Atmungsintensität der Früchte – erst, wenn die Stickstoffzufuhr gestoppt ist.